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Article / Jul 16, 2026

Podcast “A Próxima Descoberta” (EP5) - Pulmão e via nasal: ciência que respira

Observador Lab, 16 julho 2026

Podcast Observador Lab A Proxima Descoberta | Hovione
https://observador.pt/programas/a-proxima-descoberta/

O podcast "A Próxima Descoberta" é uma série de seis episódios numa parceria entre o Observador Lab e a Hovione.

Da asma às terapias que podem chegar ao cérebro, seguimos a viagem da Hovione pelo respiratório e pela via nasal, onde cada partícula é pensada para melhorar a vida dos doentes.

Ouça aqui o quinto episódio do podcast, com Eunice Costa, diretora no Centro de Investigação e Desenvolvimento da Hovione.

[Transcrição]

E se algumas das descobertas científicas que podem melhorar a vida de milhões de pessoas estivessem a acontecer neste momento em Portugal? "A Próxima Descoberta".

Nelson Ferreira (NF): Seja bem-vindo a "A Próxima Descoberta". É uma parceria entre a Rádio Observador e a Hovione, uma série de seis episódios onde abrimos as portas da ciência e da inovação com impacto global. Eu sou o Nelson Ferreira e hoje vamos descobrir como o nosso sistema respiratório e a via nasal são usados para fazer chegar medicamentos ao nosso organismo de forma rápida e inovadora. Para isso recebemos Eunice Costa, diretora no Centro de Investigação e Desenvolvimento da Hovione. 

NF: Olá, Eunice, muito bem-vinda. A história da Hovione está intimamente ligada ao pulmão. Começaram há mais de duas décadas a desenvolver e a fabricar soluções para medicamentos inaláveis. Quais foram as grandes doenças cujo combate avançou significativamente também com a ajuda destas inovações?

Eunice Costa (EC): Olá, Nelson. Obrigada pelo convite. De facto, para começar, as doenças do foro respiratório, as com maior incidência e com impacto societal enorme. Temos a asma e temos a doença pulmonar crônica obstrutiva, DPOC. Toda a tecnologia que é necessária para gerir estas doenças, desde o desenho das moléculas, às formulações, aos dispositivos de administração, têm em si tecnologias fundamentais para que sejam absolutamente geríveis. Obviamente com um peso substancial na vida dos pacientes diariamente, mas que são possíveis de gerir e de ter uma vida perfeitamente normal.

NF: Até porque algumas não são curáveis.

EC: Exatamente.

NF: É o caso da doença pulmonar obstrutiva crônica.

EC: Não. Os medicamentos que estão disponíveis são essencialmente de gestão, ou seja, de broncodilatação. Ficarmos com as nossas vias desobstruídas.

NF: É o que faz uma bombinha da asma?

EC: É o que faz a bombinha da asma, exatamente, que toda gente conhece. Acho que é o dispositivo mais paradigmático e que muitas vezes se vê nos filmes mal utilizado.

NF: Sério? É também o que tomamos quando fazemos uma espirometria, não é?

EC: A espirometria é já para diagnóstico. Ou seja, vai medir a nossa capacidade, que já estamos doentes.

NF: Mas usam também um inalável nessa altura para fazer o exame.

EC: Exatamente.

NF: Muito bem. Hoje em dia, a Hovione orgulha-se também de oferecer soluções de A a Z para medicamentos inaláveis, nasais, tendo como principal destino, claro, o pulmão, como aqui falávamos. Isto significa que vocês controlam todo o processo, desde a tal síntese da molécula, como falava, até ao inalador final, até ao objeto?

EC: Sim, é isso mesmo. E a jornada tem sido bastante progressiva, orgânica, digamos assim. Se dizer alguma piada orgânica, química orgânica, até fica bem. Enfim, mas continuemos. A Hovione começou pela síntese de moléculas, na sua história. E depois foi se especializando, da síntese para o controlo do que se chama o controlo do tamanho de partícula, usamos o termo engenharia de partículas, porque estes medicamentos têm que ser de facto engenheirados para que sejam de forma eficaz administrados ao pulmão. Temos a síntese. Não estamos em drug discovery, ou seja, não estamos na parte da descoberta da molécula em si. Suportamos é as outras empresas farmacêuticas na síntese, neste caso também na engenharia de partículas, que é fundamental no caso dos medicamentos inaláveis. Depois é misturar essas partículas de princípios ativos com toda uma composição para daí fazer, de facto, um medicamento, que também não é trivial. E finalmente, no inalador, no dispositivo médico, que é o mais visível, é o que nós vemos, é o dispositivo no final, que é o motor que gera o aerossol. Na bombinha de asma, que é mais conhecida, é ativo. Temos ali algo que gera o aerossol de forma ativa. Vem de um gás pressurizado, que é expelido. No caso dos dispositivos onde nós nos especializamos, são o que se chamam dispositivos passivos, e utilizamos dispositivos para gerar aerossóis de pó, em que aí é a capacidade respiratória do próprio paciente que puxa a medicação.

NF: Que aspira o tal pó.

EC: Que inala o pó. Portanto, ainda é um desafio que tem que haver uma combinação muito perfeita entre partícula, formulação e dispositivo para conseguir aerosolizar primeiro e ter uma deposição eficaz. E temos controlo sobre estes aspetos.

NF: O pulmão parece-me ser um órgão particularmente desafiante para a administração de medicamentos. O que é que torna tão difícil garantir que o medicamento chegue exatamente ao local onde é suposto?

EC: Certo.

NF: Põe-se-lhe um GPS?

EC: Exato.

EC: Não propriamente. Era bom. Enfim, o pulmão, são milhões e milhões de anos de evolução para exatamente evitar qualquer partícula estranha, seja um patogênio, um vírus, o que seja, de qualquer partícula estranha, de facto, ser inalada.

NF: É o seu comportamento normal.

EC: Exatamente. Felizmente para nós. E é muito eficaz em evitar que sejamos expostos A um órgão que diz que a superfície do pulmão, se fosse toda estendida, era do tamanho de um corte de tênis. Tem uma superfície enorme. Se não tivesse mecanismos de defesa, a entrada de partículas estranhas, estaríamos numa situação difícil. Evolutivamente, o pulmão foi desenhado para manter tudo fora. Quando estamos a tentar utilizar o pulmão como via de entrada para tratar um paciente, para entregar um medicamento, temos que de alguma forma circumnavegar estes mecanismos de defesa.

NF: Ou enganar o pulmão.

EC: Sim, ou enganar. Falar com ele com jeitinho. E basicamente aqui o truque principal, há um número mágico, que é o aerossol, seja uma nuvem de pó, seja um aerossol líquido, esse tamanho desse aerossol tem que ser exatamente entre um a cinco mícrons. Estamos a falar 10 vezes mais pequeno que um fio de cabelo, ou ainda mais pequeno que isso. São um pó extremamente fino, são partículas extremamente pequenas. Partículas muito pequenas aglomeram, absorvem água, comportam-se de forma errática. Tem que, para já, reduzir o tamanho de partícula, depois controlar estes mecanismos. E finalmente, usar um dispositivo relativamente simples.

NF: Claro.

EC: Que consiga fazer esse aerossol.

NF: E que qualquer pessoa consiga usar.

EC: Exatamente.

NF: Creio que neste percurso, o mercado do Japão voltou a cruzar-se com a história da Hovione, muito por culpa do sucesso do Inavir. Que produto é este e que impacto é que teve?

EC: O Inavir é uma história já com alguns anos, e muito exemplificativa do papel da Hovione nesta área de nicho da farma. É uma área de nicho, há muitas competências que são necessárias para fazer, de facto, um produto neste espaço. E o Inavir, em particular, para contexto, é um antiviral, para o tratamento de gripe. É um medicamento que é administrado diretamente ao pulmão, que é a porta de entrada para o patogênio em causa. E a Hovione esteve envolvida exatamente nesta combinação, ou seja, no desenvolvimento do medicamento que está dentro do dispositivo e do dispositivo em si. O dispositivo, o inalador, ainda hoje continua a ser o único inalador a nível mundial que é de toma única, ou seja, é extremamente simples, porque estamos a falar numa situação em que o paciente está com gripe. Se há coisa que não faz sentido é reutilizar o inalador, é para tomar e deitar fora, porque está com gripe. Foi um desafio técnico de criar um inalador que fosse, do ponto de vista de custo e de sustentabilidade, proporcional ao uso pretendido, que é inalar uma vez.

NF: E descartar.

EC: E descartar. E continua a ser até hoje, desde 2010, quando foi aprovado, o único inalador de toma única. Podemos dizer que desde então, milhões de pessoas já foram tratadas com uma tecnologia feita em Portugal. O que é interessante.

NF: É interessante também para o orgulho nacional.

EC: Exatamente.

NF: Eunice, nos últimos anos, a via nasal tem despertado um enorme interesse científico, sobretudo por esse potencial de chegar mais rapidamente a determinadas zonas do organismo, inclusive ao cérebro, ao sistema nervoso central. O que é que torna esta via tão especial? Que parece que não tem portagens.

EC: Sim, exato. Tem algumas. É sempre preciso fazer um bypass aos mecanismos de defesa. O nasal é uma área interessante, porque nós associamos administrar qualquer coisa ao nariz, associamos às rinites alérgicas, aos pólens, às sinusites.

NF: E às alergias.

EC: As alergias, tudo que é muito tópico, é muito localizado. Mas de facto, o nariz oferece uma capacidade de absorção extremamente rápida. Começou-se a explorar como porta de entrada para tratamento de doenças não necessariamente relacionadas ao que se manifesta em sintomas no nariz. Primeiro, para situações como dor, por exemplo, a gestão de enxaquecas. Como também como estava a dizer, mesmo diretamente ao cérebro. Isto por quê? Nós temos sentido cheiro no nariz. A cavidade nasal tem uma série de nervos.

NF: Mas o que nos permite cheirar está no cérebro.

EC: Exatamente. Ou seja, é das poucas vias não invasivas, que permite ter ali uma estrada muito concreta do nariz até ao cérebro, através dos nervos olfatórios e outros também que são os trigeminais. E isto abre uma porta de entrada para pensar em formas muito mais simpáticas para os pacientes de tratar doenças.

NF: Eunice, olhando aqui um bocadinho já para o futuro dos cuidados de saúde, esta inovação por via nasal pode vir a substituir injeções em muitas terapias. Podemos vir a dizer adeus às agulhas que são tão odiadas.

EC: Eu acho que infelizmente não. Há tantas terapias inovadoras a serem desenvolvidas e as agulhas e as injeções ainda continuam a ser uma forma de assegurar que, principalmente as terapias novas e terapias biológicas, onde a eficiência de administração tem que ser basicamente 100%, tudo o que se prepara tem que entrar no paciente. Ainda estamos longe de garantir isso através do nariz ou através do pulmão. Ainda não.

NF: Ainda não, mas já com muitas vantagens em algumas situações. Para que isto tudo de que estivemos a falar chegue ao mercado, a investigação não se faz, imagino que, de forma isolada. Na vossa equipa também contam com parceiros científicos, académicos, que aceleram estas descobertas na Hovione?

EC: Sem dúvida. Para começar, são as parcerias com as universidades portuguesas, que têm sido uma fonte de talento e conhecimento absolutamente fundamental para os avanços que fomos fazendo ao longo dos anos e no pulmão, em particular, ou na administração respiratória. Desde as faculdades de Farmácia, seja de Lisboa ou de Coimbra, a Universidade Nova, o Técnico, têm sido parceiros fundamentais. Não só académicos, mas também empresas. Ou seja, a Hovione, principalmente dada a complexidade. Estamos a falar aqui de uma multiplicidade de disciplinas que se têm que encontrar, desde parte mecânica, fisiológica, perceber a biologia. Isto não se faz sozinho. Para fazer um passo significativo, não se faz sozinho. Colaboramos com empresas como a Precepart, na Alemanha, na área de dispositivos, por exemplo, dos inaladores, e tem sido absolutamente fundamental para o nosso sucesso na área.

NF: Eunice Costa é a cientista da Hovione. Muito obrigado por nos ajudar a perceber hoje como a ciência está a transformar o pulmão e como a via nasal é também uma porta de entrada para medicamentos que podem melhorar a vida de milhões de pessoas. Este foi o quinto episódio de "A Próxima Descoberta". Na próxima semana chegamos ao último capítulo desta temporada para falar quase de ficção científica tornada realidade. Vamos descobrir os medicamentos biológicos de alta dosagem e perceber como os tratamentos contra o cancro podem passar do hospital para as nossas casas. 

Todos os episódios estão disponíveis em Observador.pt e também nas plataformas de podcast. Até à próxima descoberta.

 

 

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O podcast "A Próxima Descoberta" é uma série de seis episódios numa parceria entre o Observador Lab e a Hovione. Da fábrica à farmácia em muito menos tempo: como a produção contínua de comprimidos está a tornar os tratamentos mais rápidos, robustos e acessíveis para quem mais precisa. Ouça aqui o quarto episódio do podcast, com João Ventura, diretor sénior da área de produto farmacêutico na Hovione. [Transcrição] E se algumas das descobertas científicas que podem melhorar a vida de milhões de pessoas estivessem a acontecer neste momento em Portugal? "A próxima descoberta". Nelson Ferreira (NF): Seja bem-vindo a "A próxima descoberta". É uma parceria entre a Rádio Observador e a Hovione, uma série de seis episódios onde abrimos as portas do desenvolvimento farmacêutico global feito a partir do nosso país. Eu sou o Nelson Ferreira e hoje vamos conhecer esta tecnologia que está a transformar a forma como os medicamentos são produzidos e a acelerar o acesso dos pacientes a novos tratamentos. Para nos guiar nesta viagem, recebemos hoje João Ventura, diretor sénior da área de produto farmacêutico na Hovione.  NF: Olá, João, muito bem-vindo. Durante décadas, a indústria funcionou através da chamada produção em lote. Como é que funcionava este método tradicional e por que a produção contínua representa, de facto, uma mudança tão significativa para a indústria farmacêutica? João Ventura (JV): Obrigado, Nelson, pelo convite e também por esta pergunta, para começarmos a falar desta inovação. Com efeito, como o Nelson referiu, durante muitas décadas, a indústria realizou a produção de medicamentos em forma de comprimidos através do método tradicional, que é a produção em lote. Este método consiste na produção de uma quantidade muito bem definida, o lote de produto de cada vez, e a execução de cada passo unitário do processo produtivo de forma discreta. Isto quer dizer que cada passo unitário seguinte só começa tipicamente quando todo o lote material do passo anterior já terminou de ser fabricado, processado, recolhido e amostrado para verificação de qualidade. No caso da produção de comprimidos, o processo produtivo inclui passos de pesagem, de mistura, granulação, compressão do próprio comprimido e, finalmente, de revestimento do exterior do comprimido. Embora esteja bem compreendido, amadurecido e implementado do ponto de vista industrial e regulatório, este método, na verdade, Nelson, pode tornar-se ineficiente, uma vez que o material pode passar uma grande quantidade de tempo entre cada passo unitário do processo, simplesmente à espera. À espera da verificação de qualidade ou simplesmente à espera de disponibilidade do equipamento do passo seguinte. Ao contrário, a produção em contínuo de comprimidos permite mover todo o material de forma contínua, automatizada, entre cada passo unitário deste processo, assim como averiguar a qualidade de cada comprimido produzido. Isto permite à produção em contínuo alcançar benefícios inalcançáveis pelos métodos tradicionais da produção em lote. NF: Mas, João, esta ideia de produzir de forma contínua parece, de facto, mais lógica, mas na indústria farmacêutica, pelo que percebi, é uma tecnologia recente. Quando é que o mercado começou a aceitar esta mudança? JV: Com efeito, Nelson, como sabe, a indústria farmacêutica, por boas razões, tem que ser uma indústria conservadora, que dá passos de inovação com muitos cuidados. Com efeito, foi apenas a partir do início dos anos 2000, que a própria FDA, a Agência Regulatória dos Estados Unidos da América, iniciou a promoção junto da indústria do desenvolvimento destas tecnologias alternativas, mais ágeis e simultaneamente mais robustas do ponto de vista da qualidade, baseadas, como eu referi, nesta integração e automatização de todo o processo em contínuo dos passos unitários utilizados na produção dos comprimidos. Isto necessitou, de facto, do desenvolvimento de um novo tipo de equipamento produtivo, de nova maquinaria, que realizasse todo o processo mecânico em contínuo, de forma automática, assim como o desenvolvimento dos componentes de eletrônica e do software, que fizesse o controle e inspeção da qualidade do produto, tanto nos passos intermédios como no próprio comprimido final. Depois deste desenvolvimento tecnológico inicial, foi apenas depois, durante a década de 2010, que a FDA aprovou os primeiros produtos desenvolvidos em contínuo por grandes farmacêuticas, como a Vertex ou a Janssen. E isto marcou um ponto decisivo de inflexão na aceleração da curva de adoção desta tecnologia de produção em contínuo de comprimidos. NF: E que problemas práticos é que este novo sistema vem resolver no dia a dia desta indústria? Imagino que há também aqui ganhos em termos de controle de qualidade. Ainda agora falava que este processo permite essa avaliação da qualidade no meio e no final do comprimido final, neste caso. JV: Sim, é verdade. A comercialização desta primeira onda de medicamentos produzidos em contínuo por estas empresas que eu referi, a Vertex e a Janssen, de facto, foi muito importante, pois mostrou à indústria como um todo que esta nova tecnologia de produção em contínuo era capaz de criar grandes benefícios, tanto para os pacientes como para a indústria em geral. Em primeiro lugar, por conseguir encurtar os tempos de desenvolvimento e de produção dos novos medicamentos, o que permite avançar as inovações terapêuticas, os novos fármacos em si, que são importantes para melhorar a saúde dos pacientes muito mais rápido do que antes. NF: Chegam mais rápido ao mercado, se calhar, também. JV: Exatamente. E adicionalmente, como o Nelson referiu, esta tecnologia permite, de facto, verificar a qualidade de cada comprimido produzido, e não apenas uma pequena amostra, como na tecnologia em lote, o que garante por si só maior robustez em termos de controle de qualidade do produto final, o que é benéfico para a sociedade como um todo. NF: Claro. E essa vantagem da velocidade, digamos, é verdade que em casos de emergência médica ou de saúde pública, este sistema também é mais favorável porque responde mais rapidamente ao mercado. Isto já aconteceu? JV: Sim, essa é uma das grandes vantagens potenciais desta tecnologia. O facto de conseguirmos produzir em apenas minutos em processo contínuo, o que tradicionalmente na produção em lote levaria várias semanas, pelo facto de existirem estes tempos de paragem no processo tradicional, para além do benefício econômico, tem essa vantagem adicional de que, em caso de emergências médicas ou de saúde pública, em que é preciso Escalar a produção de novos medicamentos para responder a situações de emergência. Isto permite fazê-lo muito mais rápido do que anteriormente. NF: A Covid-19 é um exemplo disso? JV: É um exemplo perfeito. NF: Beneficiou já desta rapidez? JV: Ainda não, mas antecipamos que, no futuro, em próximas situações de emergências pandêmicas, esta tecnologia desempenhará um papel fundamental nesse processo de, tal como vimos no caso das vacinas, ter que escalar a produção industrial muito mais rapidamente. NF: João, a Hovione posicionou-se como pioneira global nesta tecnologia, muito através de uma parceria estratégica com a Vertex, de que já falou aqui, isto aconteceu em 2016. Como é que uma empresa portuguesa se tornou a primeira do seu género a adotar um avanço tão importante à escala industrial e nos Estados Unidos? JV: Desde a sua fundação, Nelson, a história da Hovione tem estado muito ligada à adoção e à utilização de novas tecnologias de produção de produtos farmacêuticos, com o potencial de fornecerem grandes vantagens de desempenho econômicas à escala industrial. Este tem sido um dos segredos de sucesso da Hovione. E de fato, durante a década dos anos 2010, como falamos há pouco, a Hovione reconheceu cedo o potencial e as vantagens da tecnologia de produção de comprimidos em contínuo. E como o Nelson referiu, em 2016, a Hovione avançou para fechar esta parceria estratégica com a empresa Vertex, para estabelecer capacidade de produção de comprimidos em contínuo à escala industrial nos Estados Unidos. A Hovione foi provavelmente a primeira empresa da sua tipologia a adotar esta nova tecnologia. Este avanço foi importante não só para suportar a adoção da tecnologia na indústria, mas em particular, neste caso, na parceria com a Vertex, contribuiu também de uma forma fundamental para o desenvolvimento de um novo fármaco, como se adapta a Vertex, mais eficaz para o tratamento da fibrose quística, que é uma doença absolutamente terrível e afeta principalmente as crianças e é ainda incurável. NF: Sem dúvida. Há pouco o João falava que do ponto de vista industrial, isto criou desafios. Foi preciso, imagino, desenhar, instalar máquinas mais complexas para que tudo isto funcione? JV: Sim, é verdade, Nelson. Os desafios foram enormes nessa primeira instalação à escala industrial desta tecnologia de produção em contínuo de comprimidos. A equipe da Ovione levou o projeto desde a fase de conceção e desenho da instalação e do novo equipamento, como o Nelson referiu, até à própria construção do edifício, a instalação desse novo equipamento e depois a execução operacional de toda a produção desse novo medicamento para a Vertex, que teve essa grande importância também para o tratamento de uma doença incurável, muito complicada para os pacientes que infelizmente dela sofrem. NF: Creio que depois dessa primeira unidade nos Estados Unidos, esta é uma tecnologia que já trouxeram para Portugal, para Loures, onde tem uma segunda linha já há alguns anos. Isto de alguma forma fecha o ciclo para a Hovione, já conseguem trabalhar da molécula ao comprimido final. JV: Sim, é isso mesmo. Após essa primeira instalação industrial e a experiência adquirida, em virtude também da observação de uma maior procura e interesse do mercado por esta tecnologia, a Hovione expandiu e investiu no início dos anos 2020 a sua capacidade de produção através da construção e instalação de uma segunda unidade de produção de comprimidos em contínuo na fábrica de Loures, aqui em Portugal. Como referiu, a fábrica da Hovione de Loures é de fato capaz de realizar o ciclo completo de desenvolvimento, desde a produção química da nova molécula, a entidade inovadora, até depois à sua formulação e ao fabrico do comprimido final. NF: João, nós estamos aqui em alturas de mundial de futebol, em que se apela muito também ao orgulho nacional. Imagino que quando um doente toma um comprimido inovador, e pode estar a fazê-lo em qualquer parte do mundo, há um orgulho nacional também em saber que a engenharia e a tecnologia que o tornaram possível passaram por equipes portuguesas. JV: Sem dúvida, Nelson. É através desta combinação da nossa capacidade aqui em Portugal de estar atentos à adoção de novas tecnologias inovadoras, investir na capacidade de produção baseada nestas tecnologias de vanguarda, que conseguimos afirmar nos nossos respectivos setores, nas nossas indústrias, como parceiros de confiança dos nossos clientes. Tem sido esse o caso da Hovione e de fato temos conseguido contribuir para, como o Nelson referiu, produzir medicamentos inovadores que tratam e melhoram a qualidade de vida de milhões de pessoas pelo mundo fora. Isto deve ser motivo de orgulho para todos nós aqui em Portugal, à semelhança da nossa grande seleção. NF: João, muito obrigado por nos explicar como é que esta tecnologia está de fato a desafiar a tradição, a acelerar também a produção de medicamentos que salvam vidas. João Ventura é diretor sénior da área de produto farmacêutico na Hovione. Fica por aqui o quarto episódio da próxima descoberta. Nas próximas semanas, vamos mudar de rotas. Vamos perceber, por exemplo, como é que o nosso sistema respiratório e nasal podem também ser utilizados para levar medicamentos de forma mais eficaz, quer aos pulmões e em alguns casos funcionar também como uma autêntica autoestrada para o cérebro.  Não perca os próximos episódios em Observador.pt e também nas habituais plataformas de podcast. Até à próxima descoberta.          

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Observador Lab, 7 julho 2026

Podcast “A Próxima Descoberta” (EP4) - Comprimidos em contínuo, vidas em movimento

Jul 09, 2026

O podcast "A Próxima Descoberta" é uma série de seis episódios numa parceria entre o Observador Lab e a Hovione. Da engenharia de partículas à liderança mundial em spray drying, conheça a tecnologia que permite que medicamentos orais cheguem de forma eficaz ao organismo e tratem milhões de pessoas. Ouça aqui o terceiro episódio do podcast, com Filipe Gaspar, VP Technology Intensification, e José Luís Santos, Strategic Business Management Senior Director, na Hovione. [Transcrição] E se algumas das descobertas científicas que podem melhorar a vida de milhões de pessoas estivessem a acontecer neste momento em Portugal? "A Próxima Descoberta". Nelson Ferreira (NF): Seja bem-vindo a "A Próxima Descoberta". É uma parceria entre a Rádio Observador e a Ovion, uma série de seis episódios onde mostramos como a ciência desenvolvida em Portugal tem um impacto real em todo o mundo. Eu sou o Nelson Ferreira e se no último episódio percebemos como se produzem os APIs, as substâncias ativas dos medicamentos, hoje entramos na fase seguinte: como é que transformamos esse pó químico num medicamento que o nosso corpo consegue absorver. Para nos explicar esta ciência, recebo hoje o Filipe Gaspar e o José Luís Santos, que estiveram na origem do desenvolvimento da área da engenharia de partículas da Hovione. Muito bem-vindos a ambos. Filipe, começo por si.  NF: Quando ouvimos falar de um novo medicamento, normalmente pensamos na molécula que foi descoberta. Mas porque é que essa descoberta, por si só, não é suficiente? O que é e que papel, afinal, desempenha a engenharia de partículas para transformar uma molécula, que pode ser promissora, num medicamento que se torna realmente eficaz? Filipe Gaspar (FG): Nelson, a substância ativa de grande parte dos medicamentos modernos não é eficaz na forma como são produzidas nos seus processos químicos ou biológicos. Para funcionarem corretamente no organismo, precisam de passar por transformações adicionais. Por exemplo, alguns medicamentos têm que ser protegidos da acidez do estômago para depois poderem ser libertados no intestino, onde o ambiente já é menos ácido, e permitirem serem absorvidos pela corrente sanguínea. Outros necessitam de dimensões muito específicas. É o caso dos pós para inalação, que são muitas vezes usados no tratamento de asma ou bronquite crônica. E nesse caso, se as partículas forem demasiado grandes, ficam retidas nas vias respiratórias superiores e não chegam aos alvéolos onde elas têm que ser absorvidas. Ao invés, se forem demasiado pequenas, acabamos por expirá-las antes de serem absorvidas. Por isso, encontrar o tamanho adequado é essencial para garantir a eficácia do tratamento. Um último exemplo marcante são os medicamentos orais modernos, que precisam de ser convertidos numa outra forma, a forma amorfa, para que o organismo os consiga absorver adequadamente. E a engenharia de partículas permite isto mesmo, ultrapassar muitas destas limitações, melhorando a absorção, a distribuição do fármaco e a eficácia destes medicamentos. NF: Em 2003, creio, a Hovione tomou uma decisão ousada e investiu no spray drying ou na secagem por atomização. José, para quem nos está a ouvir, consegue explicar de forma simples o que é, afinal, esta tecnologia, que problema vem resolver e por que ela foi tão revolucionária na altura? José Luís Santos (JLS): Em primeiro lugar, referir que esta tecnologia, o spray drying ou a secagem por atomização, é utilizada há décadas noutras indústrias. Vou dar alguns exemplos. Se pensar, por exemplo, no leite em pó, no café solúvel ou no detergente em pó que usamos nas máquinas de roupa lá em casa. Em todos estes casos, nós começamos com o líquido: o leite, o café ou uma pasta de um gênero de sabão. E esse líquido é transformado depois num pó finíssimo, que se dissolve quase instantaneamente quando lhe juntamos água. Esta transformação é feita exatamente por spray drying ou secagem por atomização. De uma forma muito simples, vou tentar explicar. O que acontece dentro do spray dryer é o seguinte: imaginemos que temos uma câmara de grandes dimensões, como se fosse um secador de cabelo gigante. Lá dentro, o líquido que queremos secar é transformado num spray, uma espécie de um nevoeiro. E dessa forma geramos gotas extremamente pequenas. Estas gotículas microscópicas são secas muito rapidamente com gás quente, no tal secador gigante, e em milissegundos o líquido evapora e depois permanece o pó feito de partículas minúsculas e que têm propriedades tais, como o Filipe referiu, que lhes permitem ser extremamente solúveis. Os pós que geramos na indústria farmacêutica são, portanto, fisicamente semelhantes aos exemplos que eu referi, ao leite em pó, café solúvel ou o detergente em pó. E agora, por que esta tecnologia foi revolucionária na indústria farmacêutica? Porque, tal como no caso do leite em pó, a tecnologia permitiu conservar leite durante meses sem frigorífico, ou no caso do café solúvel, nos deu um café que conseguimos preparar em segundos. No caso do spray drying farmacêutico, permitiu criar medicamentos com melhor efeito terapêutico pelo fato de serem mais solúveis. E, portanto, sem o acesso a esta tecnologia de spray drying ou secagem por atomização, grande parte destes medicamentos não teriam um caminho viável para chegar ao mercado e aos pacientes. NF: Filipe, já percebemos um bocadinho o que acontece na fábrica, mas estou curioso para perceber o que acontece no organismo de um paciente. Consegue dar-me exemplos concretos? O que acontece quando uma molécula até parece promissora no laboratório, mas o organismo não a consegue absorver logo de forma eficaz? FG: Claro. Por incrível que possa parecer, a grande maioria dos medicamentos tomados por via oral, os comprimidos, as cápsulas, são menos solúveis em água do que o vidro ou o mármore. Como os nossos sucos gástricos e intestinais são maioritariamente água, estes medicamentos, na sua forma cristalina original, dissolvem-se muito pouco e poderiam atravessar o aparelho digestivo sem qualquer absorção pela corrente sanguínea. Isto tornar-os-ia completamente ineficazes. O processo de spray drying resolve este problema ao transformá-los numa forma amorfa Que dissolve muito mais facilmente e pode ser absorvida pelo organismo. Uma analogia simples é comparar um cubo de gelo com neve. Ambos são o mesmo composto, são água sólida, mas a neve dissolve-se muito mais rapidamente devido à sua estrutura. O spray drying aplica um princípio semelhante aos medicamentos, aumentando significativamente a sua capacidade de dissolução e absorção. NF: José Luís, para quem nos ouve, pode isto parecer sempre um pouco mais técnico, mas o resultado são pessoas que, de facto, por causa destas tecnologias, acabam por viver mais, viver melhor. Há exemplos concretos de medicamentos que só chegaram ao mercado e aos pacientes graças a esta tecnologia de que estamos a falar? JLS: Com certeza. Um dos exemplos mais marcantes em que a Hovione esteve envolvida é o caso do medicamento para a Covid-19, que todos nós conhecemos amplamente, onde a Hovione esteve envolvida na produção de um composto, que é o Captisol, que foi um composto essencial para produção de um antiviral, Remdesivir, da Gilead, que foi um dos poucos medicamentos autorizados para o tratamento da Covid-19. Outro dos exemplos foi o dos medicamentos para hepatite C. Há cerca de 10, 12 anos, a doença foi praticamente erradicada através do desenvolvimento do processo de produção, tendo como base a tecnologia spray drying, o que permitiu que esses medicamentos para a hepatite C tivessem a solubilidade e o efeito terapêutico desejados. Estes são apenas dois exemplos, e nós, Hovione, e outras empresas neste espaço estamos a trabalhar com um número cada vez maior de medicamentos, por exemplo, para oncologia ou para fibrose quística, e muitas outras doenças que beneficiam do acesso a esta tecnologia de spray drying e das vantagens que a mesma oferece. NF: Ainda vai ser muito útil no futuro, em muitas outras descobertas, pelo que estou a perceber. Filipe, quando a Hovione investiu no spray drying, esta era uma tecnologia quase inacessível, pouco usada na indústria farmacêutica. O que a Hovione viu que muitos não viram? E como é que uma aposta aparentemente arriscada acabou por colocar a empresa na liderança mundial desta área? FG: Em 2003, quando investimos na tecnologia, já tínhamos identificado uma ou duas oportunidades. E era, como disse, uma tecnologia praticamente inexistente entre as empresas como a Hovione, que prestam serviços à indústria farmacêutica. Decidimos investir antes de existir uma procura consolidada, assumindo com isso um elevado risco. Estamos a falar de muitos milhões de euros, o custo de um spray drier industrial. Depois disso, fomos atrás do mercado e a procura que vimos, nomeadamente na necessidade de aumentar a biodisponibilidade dos medicamentos orais, confirmou as nossas melhores expectativas. Fizemos e continuamos a fazer um investimento contínuo em ciência, na tecnologia, na nossa capacidade industrial, que ao longo dos anos consolidou a posição da Hovione como uma referência mundial em spray drying. E agora temos que continuar a inovar para manter essa posição. NF: Não me parece que vá ser difícil pelos exemplos que temos estado a conhecer da Hovione. Sabemos que a inovação não se faz também de forma isolada. O caso do spray drying também foi disso exemplo. A Hovione, pelo que me parece, tem uma ligação forte à academia, às universidades, através de mestrados, de doutoramentos que acontecem também em ambiente industrial. Esta união é o segredo para continuarem na vanguarda? JLS: Sim. A nossa ligação à academia foi sempre muito importante e ainda continua a ser. À data de hoje, nós contamos com mais de 300 pessoas com funções de investigação e desenvolvimento e mantemos uma forte ligação com o meio académico. A Hovione é dos maiores empregadores privados de doutorados em Portugal, com cerca de 120 doutorados nos quadros, e promovemos projetos em parceria com universidades e centros de investigação. FG: Gostava também de referir o Hovione Research Program.  NF: É o quê? FG: É o programa de investigação da Hovione. É um programa em colaboração com as instituições académicas portuguesas e é um programa que está ativo há mais de 15 anos. Para lhe dar uma ideia, em média, temos cerca de 10 doutorados e 20 a 30 mestrados em ambiente industrial e que decorrem em simultâneo. E a maioria destes doutorados e mestres acabam por ficar na Hovione depois de concluírem os seus trabalhos, integrando as áreas onde fizeram a sua investigação. E são, digamos, um reflexo desta colaboração com a academia, que tem sido uma peça-chave na nossa capacidade de inovar, mas também na capacidade de atrair e reter este talento altamente qualificado. NF: Muito bem, Filipe Gaspar, José Luís Santos, muito obrigado por nos mostrarem que por detrás de cada medicamento existe, de facto, um enorme trabalho de ciência, inovação e também de talento. E muitas vezes são tecnologias invisíveis como esta, do spray drying, que falamos um pouco mais em pormenor hoje, que fazem a diferença na vida de milhões de pessoas. Fica por aqui o terceiro episódio de "A Próxima Descoberta". Na próxima semana, damos o passo seguinte. Vamos descobrir como é que a Hovione desafiou a tradição da indústria ao introduzir a produção contínua de comprimidos.  Para ouvir este e os restantes episódios, estão disponíveis em observador.pt ou nas plataformas habituais de podcasts. Até à próxima descoberta!   Ouça este episódio em Observador.pt    

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Observador Lab, 2 julho 2026

Podcast “A Próxima Descoberta” (EP3) - Partículas que mudam vidas

Jul 02, 2026

O podcast "A Próxima Descoberta" é uma série de seis episódios numa parceria entre o Observador Lab e a Hovione. De antibióticos difíceis de produzir a terapias inovadoras, a Hovione usa química complexa e sustentável para levar medicamentos seguros a doentes em todo o mundo. Ouça aqui o segundo episódio do podcast, com Rui Loureiro, cientista na Hovione. [Transcrição] E se algumas das descobertas científicas que podem melhorar a vida de milhões de pessoas estivessem a acontecer neste momento em Portugal? "A Próxima Descoberta". Nelson Ferreira (NF): Seja bem-vindo ao podcast "A Próxima Descoberta". É uma parceria entre a Rádio Observador e a Hovione, uma série de seis episódios onde abrimos as portas de uma multinacional farmacêutica de origem portuguesa para contar histórias reais de ciência, inovação e impacto global. Eu sou o Nelson Ferreira e se no primeiro episódio conhecemos a história da cave onde tudo começou há mais de 65 anos, hoje vamos perceber o que se faz dentro desta empresa. Vamos falar de química complexa, porque é na química que começa a jornada de muitos medicamentos que passam pela Hovione. Vamos descobrir como a ciência laboratorial se transforma em processos industriais, como a sustentabilidade faz parte desta transformação e como tudo isto contribui para produzir medicamentos que ajudam, de facto, a melhorar e salvar vidas. Para nos guiar nesta viagem, recebo hoje Rui Loureiro, é cientista do Centro de Investigação e Desenvolvimento da Hovione. Olá, Rui. Bem-vindo à Rádio Observador. NF: Rui, a maioria das pessoas pode nunca ter ouvido falar da Hovione, mas pode estar a tomar um medicamento onde a Hovione teve um papel importante. Onde é que vocês entram exatamente nesta longa viagem que leva um medicamento até ao doente? Rui Loureiro (RL): Olá, Nelson. Bom dia. Nelson, obrigado pela pergunta. Realmente, o caminho para um medicamento chegar a um paciente é longo e começa com uma primeira produção de uma pequena quantidade de um fármaco, que depois, com o seu normal desenvolvimento, vai acabar por precisar de quilos. Se pudermos utilizar aqui um exemplo, que eu gosto muito de exemplos, imaginemos se estivemos a fazer uma bolacha ou quando vamos comprar umas bolachas ao supermercado, alguém teve que fazer primeiro a primeira dose de bolachas no seu forno, em casa, mas depois precisa de um parceiro para levar essas bolachas a uma escala industrial. Precisa de uma fábrica, exatamente. E portanto, é aí que a Hovione entra. A Hovione é esse parceiro para a indústria farmacêutica, para tornar a primeira bolacha em muitas bolachas que chegam depois aos pacientes. NF: Para quem nos está a ouvir e não é desta área, na gíria da indústria farmacêutica fala-se muito de APIs. Eu próprio tive de ir pesquisar o que são. O que é isto, afinal, e por que a Hovione se focou tanto nestes componentes, um bocadinho quase desde o início da sua atividade? RL: Certo. É verdade que o API existe em várias ciências, existe este acrônimo. E para a informática é uma coisa completamente diferente. Na indústria farmacêutica, API, traduzido à letra, é Active Pharmaceutical Ingredient, ou em português, é o princípio ativo que trata, que cura a doença. E estes princípios ativos, para exemplificar aqui também seguindo a bolacha, quando nós fazemos uma bolacha de chocolate, a bolacha de chocolate tem vários componentes, como a manteiga, a farinha e tem o chocolate, que é um bocadinho que dá o nome à bolacha e que é aquilo pelo qual a gente compra a bolacha. E o API é, num fármaco, exatamente isso. É uma pequena quantidade que está lá e que permite que nós tratemos as pessoas. Apesar de que, quando nós fazemos o comprimido, o comprimido tem vários componentes, várias substâncias. Portanto, imaginemos quando nós temos 10 mg de um medicamento que trata, porque são essas 10 mg, fazer um comprimido dessas 10 mg é difícil. Portanto, é necessário adicionar essas substâncias, esses componentes, para criar o comprimido. NF: Rui, durante muitos anos, a Hovione especializou-se também em medicamentos genéricos complexos. Como é que essa experiência permitiu dar o salto para trabalhar com empresas que estão a desenvolver medicamentos completamente novos? RL: Ora, foi um passo muito importante. Por quê? Porque o desenvolvimento de genéricos complexos, e o que isto quer dizer? Quer dizer que a química para os preparar, para os produzir, é complexa, requer muitas coisas, requer, por exemplo, uma temperatura ou muito baixa, ou requer a utilização de condições controladas que quando se podem produzir dois tipos de produto, acabamos por produzir apenas aquele que nós queremos e não aquele que a gente não quer. E essas competências para fazer esses antibióticos e outros materiais que nós fizemos no início, que o engenheiro Villax fez no início, levou a que o mercado reconhecesse essas competências. Essas competências são úteis para qualquer fabricante de fármacos, porque a química acabamos por fazer as mesmas reações, juntando peças diferentes. Portanto, como juntamos peças diferentes, se há alguém que demonstrou que conseguimos fazer essa montagem das peças mais difíceis, o mercado vai nos reconhecer. E foi assim que nos levou a que nós passássemos a ser reconhecidos no mercado como alguém que tem as competências certas para produzir fármacos complexos. NF: Eu fiquei curioso com esta determinação da química complexa. O Rui até quando preparávamos este programa costuma fazer essa comparação curiosa, que já fez aqui também entre a química e a culinária, se a química é como a cozinha, o que é que distingue essa química tradicional da chamada química complexa que vocês fazem na Hovione? RL: Eu vou fazer já um disclaimer para os químicos que nos estiverem a ouvir, porque vou simplificar e estou a tentar simplificar a mensagem, porque aquilo que distingue a química complexa tem a ver com os reagentes, os solventes que nós utilizamos. Ou seja, os materiais de partida, por vezes, podem não ser fáceis de transformar no produto que nós queremos. Podem requerer condições muito específicas. E às vezes o produto que se obtém também não é muito estável e, portanto, é preciso também condições muito cuidadas. Mas recorrendo à culinária, se quisermos, a química simples é quase como preparar uma gelatina. Pegamos em pó, colocamos em água quente, arrefece e temos uma gelatina. Uma química complexa é mais como fazer um gelado de leite, que é bastante mais complexo, que requer um processo bastante mais complicado, que nós normalmente em casa até se calhar fazemos gelatina, um gelado, se calhar contratamos alguém especialista para nos dar o gelado. NF: Claro. Há aqui um outro desafio que me fascina no vosso trabalho. No laboratório, o Rui e a sua equipa desenvolvem processos à escala de miligramas ou gramas, mas depois a fábrica tem que produzir isto em toneladas. Como é que se passa de uma escala de uma colher de chá para a escala de um caminhão sem estragar a receita? Este deve ser o grande desafio. RL: É, sem dúvida, Nelson, o grande desafio que nós temos todos os dias e que nos faz ter uma equipa multidisciplinar, porque nós para passarmos das miligramas para as toneladas, temos que conhecer muito bem as variáveis todas que são envolvidas no processo de produção. Para dar uma ideia, quando aquele primeiro chef que eu falei há pouco das bolachas de chocolate faz a sua primeira bolacha, utiliza uma varinha e um recipiente. Agora, quando nós queremos fazer toneladas, não basta uma colher de pau maior e uma taça maior. É preciso realmente conhecer os equipamentos que nos permitem fazer esses produtos. Esses equipamentos têm variáveis, que nós, como equipa multidisciplinar, desde químicos, engenheiros, químicos analíticos, uma equipa mesmo muito grande, vai estudar todas as variáveis que podem ter impacto na qualidade do produto final. E para dar uma ideia, num processo químico, tipicamente temos quatro ou cinco passos que são feitos para a nível GMP, e aqui são as boas práticas de produção. E isso garante a qualidade dos produtos. E nós, num processo químico, temos quatro ou cinco passos desses. E para o Nelson ter uma ideia: tem uma ideia de quantas variáveis nós teremos que controlar? NF: Não faço ideia. Mas devem ser mais do que três ou quatro. RL: São. A nossa experiência, mostra-nos que a média são 350 variáveis, que num processo de quatro a cinco passos têm que ser conhecidas e têm que ser controladas para garantir que a qualidade do produto final está dentro dos parâmetros que nós precisamos para dar aos pacientes. NF: Rui, quando se fala de química, ainda muitas pessoas poderão associar algo negativo, mas a Hovione tem vindo a desenvolver e implementar abordagens que são, de facto, mais sustentáveis. O que é, na prática, fazer química de forma mais sustentável nesta indústria farmacêutica? RL: Fazer a química de forma mais sustentável é uma preocupação diária. Nós desenhamos os processos químicos tendo em conta a sustentabilidade desde o início. Ou seja, nós temos sempre o objetivo de produzir produtos com qualidade e em segurança, mas queremos também que eles sejam feitos de forma sustentável. E para isso, nós seguimos muito os princípios da química verde desde o início. Ou seja, se podemos evitar reagentes ou solventes, ou materiais que tenham impactos ambientais prejudiciais, nós tentamos evitar a sua utilização. Senão, depois utilizamos os quatro Rs, que é tentar reduzir, reciclar ou reutilizar. Isso é o princípio básico que a Hovione já faz há muitos anos. No entanto, estamos a olhar para formas ainda mais diretamente aplicáveis. E aqui, dando um exemplo, por exemplo, das tintas, nós nos anos 80, 90, tínhamos tintas que eram à base de solventes orgânicos diluentes. E a indústria das tintas mudou para solventes ou tintas à base d'água. E nós estamos também a seguir um caminho semelhante, porque estamos também a fazer química em água. E alguns dos meus colegas têm estado a trabalhar muito afincadamente em utilizar a água inspirada na natureza para fazer as reações químicas. Isto é importante porque vai permitir substituir os solventes orgânicos, os diluentes que nós utilizamos, por água, que naturalmente vão baixar a pegada carbônica dos nossos processos químicos, porque utilizando um solvente orgânico, tem uma pegada carbónica maior do que a água. E para além dessa química micelar, nós também olhamos para tecnologias como química de fluxo, química que permite, com uma menor pegada, intensificar aquilo que nós produzimos. E ao intensificarmos, conseguimos ter menos resíduos e conseguimos produzir mais do nosso produto. E uma última que eu gostava de mencionar, que é algo muito exploratório, mas que é ainda um passo mais à frente, que é: se estávamos em água, por que não tentar fazer reações químicas sem água? E estamos também a olhar para essa tecnologia, que de uma forma muito simples, é quase como pegar em especiarias, num pilão e tentar misturá-las para dar uma nova mistura, um novo sabor. Aqui estamos a tentar fazer produtos novos e portanto, essas são tecnologias, entre outras, que estamos a olhar para fazer o desenvolvimento de fármacos mais sustentáveis. NF: Muito bem. Para terminarmos, Rui, o Rui está neste centro de investigação e desenvolvimento, onde a inovação acontece todos os dias. Olhando aqui um bocadinho para o futuro, a química vai continuar a ser a nossa melhor arma para salvar vidas e de forma cada vez mais sustentável? RL: A minha resposta é claramente que sim, e é isso que me faz levantar todos os dias da cama para ir trabalhar. Porque nós sabemos que a utilização da inteligência artificial vai ter um grande impacto e já está a ter um impacto, porque ajuda a identificar os alvos nos nossos organismos e a desenhar as moléculas que se vão encaixar perfeitamente no alvo que queremos tratar. Mas depois ainda vai ser preciso produzir esse fármaco. E para produzir esse fármaco, a química estará lá. Será a base para fazer esse fármaco, para alterar, para fazer fármacos ligeiramente diferentes e que são melhores. E, portanto, eu diria que sim, há aqui um espaço para a inovação, sendo sustentável, e é um princípio que nós temos e que já temos vindo a seguir e que esperamos continuar a seguir. NF: Rui Loureiro, cientista da Hovione, muito obrigado por nos ajudar aqui a descomplicar a química e por nos mostrar este lado mais verde da ciência. Este foi o segundo episódio de "A Próxima Descoberta". Fica por aqui, mas nas próximas semanas vamos continuar a explorar este universo e já no próximo episódio vamos olhar para o futuro e saber mais sobre a engenharia de partículas. Pode ouvir todos os episódios em observador.pt e subscrever também este podcast na sua plataforma de podcasts. Até à próxima descoberta. Ouça este episódio em Observador.pt    

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Observador Lab, 25 junho 2026

Podcast “A Próxima Descoberta” (EP2) - Química complexa, impacto real

Jun 25, 2026